一、如何减小远距离孔的同轴度测量误差（论文文献综述）
姜学涛[1]（2019）在《基于汇聚式双目视觉的轴类零件测量技术研究》文中提出轴类零件是现代机械制造业中普遍应用的重要零件,随着智能制造与自动化装配技术迅速发展,对轴类零件测量技术的精准度和自动化程度提出了更高的要求。传统的接触式测量手段效率低,无法进行在线实时检测,并且容易划伤零件表面,对工作环境有较大限制。20世纪70年代开始,在电子、光学和计算机理论不断完善的基础上,视觉测量技术逐渐成熟并得到了广泛应用。视觉测量法利用摄像机自身所具有的自扫瞄、高分辨率、高灵敏度等特性进行测量时,无需配置复杂的机械运动结构,减少了误差来源,具有测量精度高、速度快、容易集成等优点。本文针对以上情况研究了基于汇聚式双目视觉的轴类零件测量技术,具体内容包括:第一章综述了非接触测量技术、机器视觉测量技术、轴类零件测量方法等关键技术的国内外研究现状,阐述了本文的研究背景及意义,介绍了论文的研究内容和组织架构。第二章介绍了视觉系统中常用的坐标系以及相互之间的转换关系,阐述了平行式双目视觉系统与汇聚式双目视觉系统的基本原理,搭建了本论文的视觉测量系统。改进了一种基于自定义模板卷积和能量生长规则的标定板角点提取方法,在此基础上提出了基于3D几何约束的汇聚式双目视觉系统标定方法。第三章面向轴类零件轮廓检测任务,提出了基于自适应阈值与Hu不变矩的轴侧面轮廓检测方法和基于圆弧筛选与组合策略的轴椭圆端面高精度检测方法。所述方法能够对轴类零件的轮廓进行高效检测,为进一步实现几何尺寸测量和姿态估计奠定基础。第四章阐述了基于空间直线重构技术的轴侧面轮廓重建方法与基于圆面特征几何测量模型的轴端面重建方法,在分析、对比了两种方法优劣的基础上,整合提出了一种全自动轴类零件的测量方案,并进行了完整的测量实验,对方法的有效性进行了验证。第五章结合本文所述方法,利用C++、OpenCV、Qt等工具开发了基于汇聚式双目视觉的轴类零件测量系统,该系统包括摄像机标定模块、位姿估计模块和尺寸测量模块。并利用该系统实现了对多个轴类零件的有效测量。第六章归纳总结了本文对于轴类零件的双目视觉测量方法中摄像机标定等方面的研究成果和结论,分析了论文尚存在的不足之处,并展望了今后进一步的研究方向。
辛正高,刘增瑞,徐杰,莫文斌[2]（2018）在《“华龙一号”核反应堆堆芯板的制造》文中研究指明"华龙一号"核反应堆堆芯板位于压力容器的吊篮筒体中,与燃料组件定位销组装后用于定位反应堆燃料组件,并在核反应堆运行时限制燃料组件位移。介绍了堆芯板的技术要求与材料特性,论述了堆芯板的制造流程,分析了制造难点与应对措施。
朱达新,马树元[3]（2017）在《调头镗孔工艺对长深孔同轴度的影响及控制》文中研究表明采用传统长深孔镗削方法加工箱体、支架类零件中同轴孔系跨距较大的孔,难以满足高同轴度的要求。通过分析同轴度误差产生的主要原因,对传统调头镗孔加工方法进行改进。分析了改进后的调头镗孔工艺要点,并比较了工艺改进前后的优缺点,可供相关工作参考。
赵晓勇[4]（2017）在《采煤机截割部壳体深长孔系同轴度控制方法研究》文中研究说明截割部壳体是采煤机截割部传动部件的载体,其制造质量对截割部的载荷分配、承载能力及使用寿命等均有很大的影响。因此,研究采煤机截割部壳体的可靠性并采取措施对壳体关键部位电机孔系同轴度的精度予以保证就显得至关重要。在机械传动中,同轴度是一个非常重要的形位公差。若偏差超过允许范围,则在后期使用过程中会产生高温、噪音、振动、磨损等隐患,加速设备损坏。本课题研究了采煤机截割部壳体的技术要求及加工工艺流程,从加工误差、工艺系统的几何精度、受力变形和热变形、同轴度测量等方面分析了孔系同轴度误差产生的原因。通过升级加工设备精度、优化同轴度精度设计及改进工艺过程中的加工余量、切削用量、零件装夹及找正规范、增加冷却液等措施,保证了孔系的同轴度精度要求。此外,根据三坐标测量仪的工作原理与特点,通过增加基准孔截面的测量距离、选取多个截面、建立公共轴线的方式,减小了测量过程对同轴度误差的影响,确保测量结果准确地反映壳体孔系的同轴度误差。通过本课题的研究,确定了合理的同轴度设计精度,提出了合理的加工工艺优化措施和测量改进方法,确保了壳体孔系同轴度的精度要求,对于降低生产成本、提升采煤机截割部的可靠性和延长零部件的使用寿命具有重要意义,解决了长年影响公司产品质量的实际问题。
郭攀[5]（2016）在《轴承孔位姿测头的图像消噪与软件设计》文中提出船舶推进轴系的性能对船舶的声隐性、机动性、续航能力、安全性和可靠性有很大的影响。如果船舶推进轴系轴承的空间位姿不合理,会直接影响推进轴系的运转稳定性,特别是会引起轴承的偏磨和推进轴系的振动。为了保证轴承顺应设计的曲线轴线安装,本文采用了轴承孔位姿测量系统来保障轴承的动力学特性,进而保障它的稳定性,消除轴承的偏磨和轴系的振动。目前,轴承孔位姿测量系统的基本测量原理及理论分析已经完成了研究,并且制作了样机。但是,轴承孔位姿测量系统还存在工程化问题。本文从工程化的角度出发解决了其中一部分问题。针对无衍射光图像中存在光斑的问题,本文对轴承孔位姿测量系统的光路进行了改进。通过试验得出将其前成像板倾斜一定角度放置,使反射光斑射到CCD摄像机靶面外,即可消除无衍射光图像中的光斑。最终,通过专门设计的机械结构解决了这个问题。保障了求取无衍射光图像中心算法的可靠性和稳定性。为了体现轴承孔位姿测头的空间六维姿态,本文还对轴承孔位姿测量系统的坐标系体系进行了详细的定义,明确了无衍射光直线基准、测头和被测推进轴系之间的空间位姿关系。保证轴承能够顺应设计的曲线轴线安装。此外,本文还利用Visual C++6.0编写了轴承孔位姿测头的测量软件。本测量软件可以实现采集数据、输入理论值、评估数据、基准校核和测量结果数字化显示等功能。测量系统的软件工程化也需要进行改进,解决算法中的“搜索圆弧碰边”、“搜索圆弧分区不均”、“圆弧搜索最右点不科学”和“圆弧搜索流程不合理”等问题,并且通过计算相关无衍射光图像进行了试验验证。保证了软件系统的稳定性和可靠性。最后,本文结合轴承孔位姿测量系统的坐标系体系定义了相关测头标定参数,设计了标定实验和验证试验。通过标定实验获取测头的标定数据,并利用验证试验证实了标定数据的准确性和可靠性。基本实现了轴承孔位姿测头的软件工程化。
吴延岐[6]（2013）在《桥壳轴承孔同轴度非接触检测研究》文中指出本文根据某汽车零部件生产企业的驱动桥壳形位公差检测要求，研究并设计了一种驱动桥桥壳轴承孔同轴度和端面圆跳动的非接触测量方法，该方法应用于桥壳的形位公差检测可提高检测的效率及精度，对应用检测技术提高产品质量具有重要意义。研究以形位公差理论、数学建模思想、激光非接触检测技术、测量系统设计等理论知识为背景，通过测试试验台为载体，借助计算机技术和虚拟仪器来实现桥壳测量，使获得数据和得到结论具有一定测量实际意义。首先根据桥壳的实际结构及加工成型特点，依据国家标准和测量各基准要素的体现，确定了桥壳形位公差检测的方案，在方案的基础上确定了最小二乘法来评定同轴度误差；其次，在测量方案基础上给出总体方案设计，工作台及各硬件选型；然后，选择程序设计语言对软件平台进行设计，控制各系统功能的实现；最后，通过对测试系统实现分析，获得测量数据并分析数据特点，对误差及测量不确定度作了分析，得出本测量系统满足测量精度要求。在桥壳形位公差检测时，桥壳放置在试验台，通过一套定位装置进行桥壳定位，步进电机控制激光位移传感器到达指定位置进行截面数据采样，采样获得数据经过数据采集卡传到计算机进行处理计算，输出同轴度和端面圆跳动的测量误差值。测量试验台由工作台、桥壳定位装置、导向装置、测量装置、控制系统组成，执行与控制部分包括：步进电机、激光位移传感器、数据采集和计算机系统。软件部分使用LabVIEW数据流编程，通过良好的可视化交互界面，实现数据存储和测量结果输出。
倪德光[7]（2013）在《轴孔类零件同轴度的检测与误差分析》文中研究说明同轴度的检测直接影响着相关工业产品的质量和互换性。针对轴孔类零件,主要探讨了其同轴度误差的检测方法,给出了检测的改进方法,并分析了引起测量误差的主要原因,为检测人员的检测操作提供指导。
周洁,王吉忠,庄开岚[8]（2011）在《驱动桥两端轴承孔同轴度误差检测》文中提出基于激光位移传感器检测原理与现代光电传感器技术,提出一种用于测量驱动桥两端轴承孔同轴度的非接触测量方法。论述了测量系统的组成,工作原理。此系统通过机械夹紧定位装置夹紧定位,由步进电机带动的激光位移传感器来实现同轴度测量。
龚栋梁,王书贤[9]（2008）在《驱动桥壳的同轴度三坐标检测》文中研究表明随着三坐标测量机在汽车行业的广泛应用,三坐标检测已经成为工业检测和产品质量控制的重要内容之一,文中通过对三坐标测量驱动桥同轴度不同方法的对比寻求合适的测量方案。
于梦莹,刘泊,徐绍堂[10]（2007）在《远距离孔系铅锤同轴度检测中的图像处理》文中研究说明在工业生产和检测中,借助于CCD,运用图像处理技术来达到对远距离孔系铅锤状态下的同轴度的检测是一种快速、有效而准确的方法．本文就专为实验快堆中管件的制造精确度和装配精确度的检测而设计的图像检测仪中的图像处理方法进行了分析和说明,并给出图片在图像处理前后的效果图比对及具体的测试数据结果．
二、如何减小远距离孔的同轴度测量误差（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、如何减小远距离孔的同轴度测量误差（论文提纲范文）
（1）基于汇聚式双目视觉的轴类零件测量技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 非接触测量技术研究现状 |
| 1.2.2 基于机器视觉的测量技术研究现状 |
| 1.2.3 轴类零件测量技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 基于三维优化的汇聚式双目视觉系统精准标定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 视觉系统坐标系变换与双目立体视觉模型 |
| 2.2.1 视觉系统坐标系及其变换 |
| 2.2.2 平行式与汇聚式双目立体视觉模型研究 |
| 2.2.3 本文双目视觉系统搭建 |
| 2.3 面向双目视觉系统相机标定的标定板角点稳定检测 |
| 2.3.1 卷积模板设计与候选角点提取 |
| 2.3.2 候选角点验证 |
| 2.3.3 角点提取实验及结果分析 |
| 2.4 基于3D几何约束的汇聚式双目视觉相机标定 |
| 2.4.1 标定板特征点的三维重建 |
| 2.4.2 3D几何约束标定模型构建及参数优化 |
| 2.4.3 双目标定实验及结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于特征匹配与椭圆识别的轴类零件轮廓检测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于自适应阈值与Hu不变矩的轴侧面轮廓检测 |
| 3.2.1 图像预处理 |
| 3.2.2 轴类零件图像分割 |
| 3.2.3 轮廓Hu不变矩特征计算与匹配 |
| 3.3 基于圆弧筛选与组合策略的轴椭圆端面轮廓高精度检测 |
| 3.3.1 圆弧筛选与组合 |
| 3.3.2 最小二乘拟合法估计候选椭圆参数 |
| 3.3.3 椭圆契合度与可靠度验证及其聚类去重 |
| 3.4 轴类零件轮廓检测实验及结果分析 |
| 3.4.1 轴侧面轮廓检测实验及结果分析 |
| 3.4.2 轴端面轮廓检测实验及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于目标轮廓三维重建的轴尺寸计算及位姿估计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于空间直线重构技术的轴侧面轮廓三维重建 |
| 4.2.1 空间直线三维重建 |
| 4.2.2 虚拟中轴线构建与轴类零件位姿估计 |
| 4.2.3 轴类零件几何尺寸计算 |
| 4.3 基于圆面特征几何测量模型的轴端面轮廓三维重建 |
| 4.3.1 圆面特征几何测量模型 |
| 4.3.2 几何测量模型求解与存在问题分析 |
| 4.3.3 解的二义性去除 |
| 4.4 结合轴侧面与轴端面三维重建的轴类零件测量 |
| 4.4.1 轴类零件双目视觉测量方法总体实现 |
| 4.4.2 测量方法验证方案设计 |
| 4.5 测量实验及结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于汇聚式双目视觉的轴类零件测量系统开发与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向轴类零件的汇聚式双目视觉测量系统总体设计 |
| 5.2.1 轴类零件测量系统总体框架设计 |
| 5.2.2 轴类零件测量系统模块设计 |
| 5.3 轴类零件测量系统核心功能模块实现 |
| 5.3.1 系统标定模块 |
| 5.3.2 位姿估计模块 |
| 5.3.3 尺寸测量模块 |
| 5.4 轴类零件测量系统实例测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（2）“华龙一号”核反应堆堆芯板的制造（论文提纲范文）
| 1 技术结构 |
| 2 材料特性 |
| 3 制造流程 |
| 4 制造难点及解决方法 |
| 4.1 制造难点 |
| 4.2 解决方法 |
| 5 其它注意事项 |
| 6 结论 |
（3）调头镗孔工艺对长深孔同轴度的影响及控制（论文提纲范文）
| 1 长深孔镗削一般加工方法 |
| 2 传统调头镗孔加工方法 |
| 3 影响调头镗孔同轴度的分析 |
| 4 改进后调头镗孔加工方法 |
| 5 改进后加工要点 |
| 6 结束语 |
（4）采煤机截割部壳体深长孔系同轴度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 深长孔系加工方法研究现状 |
| 1.2.1 长刀杆镗孔法 |
| 1.2.2 镗模镗孔法 |
| 1.2.3 调头镗孔法 |
| 1.3 孔系同轴度测量方法研究现状 |
| 1.3.1 三坐标测量仪法 |
| 1.3.2 机械测量法 |
| 1.3.3 激光准直法 |
| 1.4 本课题研究的主要工作内容与目标 |
| 1.4.1 确定合理的孔系同轴度精度要求 |
| 1.4.2 优化加工工艺过程 |
| 1.4.3 改进同轴度检测方法 |
| 2 采煤机截割部壳体深长孔系加工方法及误差分析 |
| 2.1 截割部壳体零件图样分析 |
| 2.2 截割部壳体的技术要求 |
| 2.2.1 孔系的尺寸精度和几何形状精度 |
| 2.2.2 孔间的位置精度和距离尺寸精度 |
| 2.2.3 材料、毛坯及热处理方式 |
| 2.3 采煤机截割部壳体深长孔系加工方法 |
| 2.3.1 零件加工的可行性分析 |
| 2.3.2 加工工艺内容 |
| 2.3.3 加工工艺流程 |
| 2.4 采煤机截割部壳体深长孔系同轴度误差分析 |
| 2.4.1 加工误差分析 |
| 2.4.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 |
| 2.4.3 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 |
| 2.4.4 工艺系统的受热变形对加工精度的影响 |
| 2.4.5 三坐标测量仪法测量误差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 采煤机截割部壳体深长孔系加工方法优化 |
| 3.1 加工设备 |
| 3.1.1 原有加工设备参数及精度情况 |
| 3.1.2 现有加工设备参数及精度情况 |
| 3.2 同轴度精度等级优化 |
| 3.2.1 原同轴度精度要求 |
| 3.2.2 优化后同轴度精度要求 |
| 3.3 截割部壳体深长孔系加工工艺优化 |
| 3.3.1 工艺过程 |
| 3.3.2 加工余量的确定 |
| 3.3.3 切削用量的选择 |
| 3.3.4 壳体零件的装夹 |
| 3.3.5 壳体零件的找正规范 |
| 3.3.6 冷却方式 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 采煤机截割部壳体深长孔系同轴度测量方法改进 |
| 4.1 同轴度检测设备工作原理 |
| 4.1.1 三坐标测量仪简介 |
| 4.1.2 三坐标测量仪的工作原理 |
| 4.1.3 测量时的注意事项 |
| 4.2 三坐标测量仪的使用 |
| 4.2.1 测头校准 |
| 4.2.2 测量数据 |
| 4.3 截割部壳体深长孔系同轴度测量方法改进 |
| 4.3.1 增加同一基准孔的测量点及测量截面数量 |
| 4.3.2 增加测量孔截面的距离 |
| 4.3.3 建立公共轴线 |
| 4.4 改进后同轴度误差测量结果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）轴承孔位姿测头的图像消噪与软件设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 测量系统的研究意义 |
| 1.3 船舶推进轴系曲线轴线测量技术发展现状 |
| 1.4 国内外轴系测量系统发展现况 |
| 1.5 课题的主要工作 |
| 2 轴承孔位姿测头的光噪声消除措施 |
| 2.1 轴承孔位姿测头的说明 |
| 2.2 测头原始的成像方案 |
| 2.3 测头优化后的成像方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轴承孔位姿测头的坐标系规划 |
| 3.1 轴承孔位姿测头的坐标系 |
| 3.2 坐标系定义 |
| 3.3 各个坐标系之间的变换矩阵 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轴承孔位姿测头软件设计 |
| 4.1 软件开发工具 |
| 4.2 软件框架结构 |
| 4.3 软件操作流程 |
| 4.4 软件界面介绍 |
| 4.5 无衍射光中心提取算法的优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 轴承孔位姿测头的标定和验证 |
| 5.1 标定参数 |
| 5.2 标定实验 |
| 5.3 验证试验 |
| 5.4 标定实验和验证试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）桥壳轴承孔同轴度非接触检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题主要内容 |
| 第2章 测量方案确定及测量评定数模研究 |
| 2.1 微型客车驱动桥桥壳概述 |
| 2.2 同轴度测量方案确定 |
| 2.2.1 同轴度定义 |
| 2.2.2 桥壳两端轴承孔同轴度测量特点 |
| 2.2.3 常用同轴度测量方法 |
| 2.2.4 同轴度各要素 |
| 2.2.5 同轴度检测方案确定 |
| 2.3 同轴度测量评定数模研究 |
| 2.4 端面圆跳动测量方案确定 |
| 2.4.1 端面圆跳动定义 |
| 2.4.2 端面圆跳动的测量特点 |
| 2.4.3 端面圆跳动测量方法 |
| 2.4.4 端面圆跳动检测方案确定 |
| 2.5 端面圆跳动评定数模研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 测量试验台总体方案设计 |
| 3.1 总体设计方案 |
| 3.1.1 同轴度测量设计方案及要求 |
| 3.1.2 端面圆跳动误差测量设计方案及要求 |
| 3.2 工作台设计 |
| 3.3 工件定位装置设计 |
| 3.3.1 V 型块设计选型 |
| 3.3.2 自定心三爪卡盘设计选型 |
| 3.4 导向装置设计 |
| 3.5 测量装置设计 |
| 3.6 控制系统设计 |
| 3.6.1 控制系统方案要求 |
| 3.6.2 步进电机选型 |
| 3.6.3 数据采集卡和接口总线选型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 测试系统软件平台设计 |
| 4.1 系统软件总体设计 |
| 4.1.1 软件设计语言 |
| 4.1.2 虚拟仪器构成 |
| 4.1.3 系统总体设计 |
| 4.2 步进电机控制系统设计 |
| 4.2.1 控制系统主程序设计 |
| 4.2.2 步进状态程序设计 |
| 4.3 激光位移传感器控制设计 |
| 4.4 数据采集 |
| 4.4.1 模拟输入和输出 |
| 4.4.2 数字 I/O |
| 4.4.3 计数器/计时器与触发 |
| 4.4.4 数据存储 |
| 4.5 数据处理 |
| 4.5.1 最小二乘法拟合实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 测试研究及误差分析 |
| 5.1 测量系统实现 |
| 5.1.1 硬件连接 |
| 5.1.2 测量杆轴线位置标定 |
| 5.1.3 传感器精度 |
| 5.1.4 测量不确定度 |
| 5.2 实验数据与分析 |
| 5.2.1 轴承孔同轴度测量 |
| 5.2.2 端面圆跳动测量 |
| 5.2.3 实验结果及分析 |
| 5.3 误差分析 |
| 5.3.1 挠度误差 |
| 5.3.2 进给传动误差 |
| 5.3.3 测量引起误差 |
| 5.3.4 偶然及环境变化误差 |
| 5.3.5 总体误差估计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）轴孔类零件同轴度的检测与误差分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 同轴度误差的检测 |
| 1.1 轴类零件的同轴度误差检测 |
| 1.2 孔类零件同轴度误差的检测 |
| 2 提高测量准确度的改进方法 |
| 2.1 创建公共轴线法 |
| 2.2 通过测直线度来间接体现同轴度 |
| 2.3 在允许范围内尽可能增加基准截面间的距离 |
| 3 引起测量误差的主要原因 |
| 3.1 检测方法的影响 |
| 3.2 测量器具的影响 |
| 3.3 检测人员的操作影响 |
（10）远距离孔系铅锤同轴度检测中的图像处理（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 检测原理 |
| 3 光靶图像的分析与检测计算 |
| 3.1 光靶图像的分析 |
| 3.2 图像的检测计算 |
| 3.2.1 图像的预处理 |
| 3.2.2 二值化处理 |
| 3.2.3 光靶中心的计算 |
| 4 测试结果 |
| 5 结语 |
四、如何减小远距离孔的同轴度测量误差（论文参考文献）
- [1]基于汇聚式双目视觉的轴类零件测量技术研究[D]. 姜学涛. 浙江大学, 2019(05)
- [2]“华龙一号”核反应堆堆芯板的制造[J]. 辛正高,刘增瑞,徐杰,莫文斌. 装备机械, 2018(03)
- [3]调头镗孔工艺对长深孔同轴度的影响及控制[J]. 朱达新,马树元. 装备机械, 2017(02)
- [4]采煤机截割部壳体深长孔系同轴度控制方法研究[D]. 赵晓勇. 西安科技大学, 2017(03)
- [5]轴承孔位姿测头的图像消噪与软件设计[D]. 郭攀. 华中科技大学, 2016(01)
- [6]桥壳轴承孔同轴度非接触检测研究[D]. 吴延岐. 青岛理工大学, 2013(S1)
- [7]轴孔类零件同轴度的检测与误差分析[J]. 倪德光. 科技创新与应用, 2013(04)
- [8]驱动桥两端轴承孔同轴度误差检测[J]. 周洁,王吉忠,庄开岚. 汽车实用技术, 2011(07)
- [9]驱动桥壳的同轴度三坐标检测[J]. 龚栋梁,王书贤. 北京汽车, 2008(05)
- [10]远距离孔系铅锤同轴度检测中的图像处理[J]. 于梦莹,刘泊,徐绍堂. 哈尔滨理工大学学报, 2007(02)